Anzeige:
THEMA: V15 im Selbstbau - Teil 1 "Theorie ist aller Anfang"
THEMA: V15 im Selbstbau - Teil 1 "Theorie ist aller Anfang"
Doppelgroschen - 28.03.16 19:40
Hallo liebe Spur-N Gemeinde,
da hier schon einige selbstbau Projekte vorgestellt wurden. Möchte ich mein Projekt einer V15/V22 der DR mit seinen verschieden Versionen offenbaren.
Es ist mein erster Versuch eines Selbsbaues!
Da es ja bisher kein kommerzieller Hersteller es fertig brachte, diese Klein-Rangierlok auf dem Markt zu werfen bleibt nur der Selbstbau.
Ja ich weis, es gibt diverse Selbstbau-Projekte, wie die von Tortsen David (Name berichtigt) als Messingbausatz.
Mein Überlegung ist aber warum so viel "Arbeit", wenn man zwei linke Hände hat?
Ein Gehäuse per 3D-Druck ist zwar etwas einfacher in seinen Detaillierungsgrad als ein Messingbausatz, aber in Spur N sind eh nicht alle Details realisierbar. Und es spart den Zeitfaktor für den zusammenbaus des Gehäuses.
Als Fahrwerk ist ein weitgehender Eigenbau vorgesehen, da es kein Industriefahrwerk gibt welches einen 2-Achsantrieb mit Blindwelle in den benötigten Abmaßen existiert.
Der Motor samt Schnecke wird einer Köf II von Lemke collection (im Ursprung eine Arnold/Hornby Köf HN5011) entliehen. Diese Variante hat den Vorteil das der Motor im Vorbau untergebracht werden kann (soweit die Theorie).
Zahnräder werden von MikroAntriebe bezogen. Für Achsen und Blindwelle soll eine BR98³ als Spender dienen.
Da ich freizeit-technisch nicht viel Zeit habe wird sich die realisierung sicherlich über einen längeren Zeitraum erstrecken.
Hier nun mein Entwurf des Gehäuses einer V15/V18/V22 incl. Getriebewerk und Rahmen.
Gruß Roland
Die von Doppelgroschen zu diesem Beitrag angefügten Bilder können nur von registrierten Usern gesehen werden - Login
da hier schon einige selbstbau Projekte vorgestellt wurden. Möchte ich mein Projekt einer V15/V22 der DR mit seinen verschieden Versionen offenbaren.
Es ist mein erster Versuch eines Selbsbaues!
Da es ja bisher kein kommerzieller Hersteller es fertig brachte, diese Klein-Rangierlok auf dem Markt zu werfen bleibt nur der Selbstbau.
Ja ich weis, es gibt diverse Selbstbau-Projekte, wie die von Tortsen David (Name berichtigt) als Messingbausatz.
Mein Überlegung ist aber warum so viel "Arbeit", wenn man zwei linke Hände hat?
Ein Gehäuse per 3D-Druck ist zwar etwas einfacher in seinen Detaillierungsgrad als ein Messingbausatz, aber in Spur N sind eh nicht alle Details realisierbar. Und es spart den Zeitfaktor für den zusammenbaus des Gehäuses.
Als Fahrwerk ist ein weitgehender Eigenbau vorgesehen, da es kein Industriefahrwerk gibt welches einen 2-Achsantrieb mit Blindwelle in den benötigten Abmaßen existiert.
Der Motor samt Schnecke wird einer Köf II von Lemke collection (im Ursprung eine Arnold/Hornby Köf HN5011) entliehen. Diese Variante hat den Vorteil das der Motor im Vorbau untergebracht werden kann (soweit die Theorie).
Zahnräder werden von MikroAntriebe bezogen. Für Achsen und Blindwelle soll eine BR98³ als Spender dienen.
Da ich freizeit-technisch nicht viel Zeit habe wird sich die realisierung sicherlich über einen längeren Zeitraum erstrecken.
Hier nun mein Entwurf des Gehäuses einer V15/V18/V22 incl. Getriebewerk und Rahmen.
Gruß Roland
Die von Doppelgroschen zu diesem Beitrag angefügten Bilder können nur von registrierten Usern gesehen werden - Login
Beitrag editiert am 28. 03. 2016 21:40.
Hallo,
auf jeden Fall mal toi toi toi.png)
VG
Christian
auf jeden Fall mal toi toi toi
VG
Christian
Hallo Roland,
von Stefan Teichert ist mir keine V 15 bekannt. Ich kenne nur den Gehäusebausatz von Torsten David.
Da gibt es Forumskollegen, die haben die super hin bekommen. Hab die von Jens selbst schon mit eigenen Augen bestaunen können, auch fahren sehen.
Ich hab mir den Bausatz noch nicht zugetraut. Aber weniger wegen dem Gehäuse. Ich sehe das Problem eher darin, den Winzling ordentlich fahren zu lassen. Ein zweiachsiges Fahrwerk mit Blindwelle und Kuppelstangen ist schon eine ganz schöne Herausforderung als Bastelobjekt für einen Laien.
Ich wünsche dir auf jeden Fall Erfolg.
Bin auf erste Bilder gespannt.
Herzliche Grüße
Thomas
von Stefan Teichert ist mir keine V 15 bekannt. Ich kenne nur den Gehäusebausatz von Torsten David.
Da gibt es Forumskollegen, die haben die super hin bekommen. Hab die von Jens selbst schon mit eigenen Augen bestaunen können, auch fahren sehen.
Ich hab mir den Bausatz noch nicht zugetraut. Aber weniger wegen dem Gehäuse. Ich sehe das Problem eher darin, den Winzling ordentlich fahren zu lassen. Ein zweiachsiges Fahrwerk mit Blindwelle und Kuppelstangen ist schon eine ganz schöne Herausforderung als Bastelobjekt für einen Laien.
Ich wünsche dir auf jeden Fall Erfolg.
Bin auf erste Bilder gespannt.
Herzliche Grüße
Thomas
Doppelgroschen - 28.03.16 20:45
Hallo Thomas,
Du hast recht, der Mesingbausatz ist von Torsten David, wie konnte mir nur der Fehler unterlaufen? Ich habe es berichtigt
Ich sollte wohl nicht nur auf die graue Masse im Kopf vertrauen sondern auch mal das Kollektiv-Wissen im Netz nutzen!
Kuppelstangen? Das ist das letzte worum ich mir gedanken machen werde.png)
, da ich vom ätzen keinen blassen Schimmer habe.
Gruß Roland
Du hast recht, der Mesingbausatz ist von Torsten David, wie konnte mir nur der Fehler unterlaufen? Ich habe es berichtigt
Ich sollte wohl nicht nur auf die graue Masse im Kopf vertrauen sondern auch mal das Kollektiv-Wissen im Netz nutzen!
Kuppelstangen? Das ist das letzte worum ich mir gedanken machen werde
, da ich vom ätzen keinen blassen Schimmer habe.Gruß Roland
Beitrag editiert am 28. 03. 2016 20:51.
DR-Bahner Jens - 29.03.16 11:27
Hallo Roland
Ein paar Gedanken zu Deinem Entwurf....
Gewichtsverteilung:
- ist so nicht ratsam, da sonst die eine Achse ausgehoben wird.
Habe da schon einiges probiert, meine Erkenntnis im Führerhaus sehr sehr wenig Gewicht.
Besser den Motor ins Führerhaus hinein ragen lassen und den Vorbau aus sehr schweren Material fertigen... wäre aber eine komplette Neuentwicklung mit dem Problem des "wie" Herstellens.
Getriebe:
- mir erscheint es so das Du noch ein weiteres Zahnrad eingesetzt hast, damit bekommt eine Achse noch mehr Spiel durch die Summe des Zahnspieles aus dem Getriebe, welches dann sich eventl. sehr ungünstig auf die Kuppelstangenbewegungen aus wirken kann... und somit die Fahreigenschaften dann nicht so toll sind.
Gehäuse:
- 3D-Druck, "ich weiß net" ... Aufgrund der Druckstruktur wird es einige massiv unsaubere "Stellen" geben, von daher mehrteilig Drucken .... aber ob das was bringen wird und die Teile sind mini klein ....
Gruß Jens
Ein paar Gedanken zu Deinem Entwurf....
Gewichtsverteilung:
- ist so nicht ratsam, da sonst die eine Achse ausgehoben wird.
Habe da schon einiges probiert, meine Erkenntnis im Führerhaus sehr sehr wenig Gewicht.
Besser den Motor ins Führerhaus hinein ragen lassen und den Vorbau aus sehr schweren Material fertigen... wäre aber eine komplette Neuentwicklung mit dem Problem des "wie" Herstellens.
Getriebe:
- mir erscheint es so das Du noch ein weiteres Zahnrad eingesetzt hast, damit bekommt eine Achse noch mehr Spiel durch die Summe des Zahnspieles aus dem Getriebe, welches dann sich eventl. sehr ungünstig auf die Kuppelstangenbewegungen aus wirken kann... und somit die Fahreigenschaften dann nicht so toll sind.
Gehäuse:
- 3D-Druck, "ich weiß net" ... Aufgrund der Druckstruktur wird es einige massiv unsaubere "Stellen" geben, von daher mehrteilig Drucken .... aber ob das was bringen wird und die Teile sind mini klein ....
Gruß Jens
Hallo Roland,
3D ist zwar gerade schwer in Mode. Aber ich muß sagen, für mich wäre das nichts. Es gibt ja unendlich viele Beispiele für solche Teil in N. Aber mich überzeugt a) die Qualität und b) die Nacharbeit nicht.
Gerade bei der Nacharbeit sehe ich immer wieder, daß viele Details dann "im Wege" sind. Auch die Oberflächen finde ich nicht gerade prickeln. Es hat sicher an manchen Stellen schon seine Berechtigung. Vor allem dort, wo sie nicht zu exponiert erscheinen. Eine Lok würde ich derzeit jedenfalls persönlich nicht damit machen.
Gruß
Rainer
3D ist zwar gerade schwer in Mode. Aber ich muß sagen, für mich wäre das nichts. Es gibt ja unendlich viele Beispiele für solche Teil in N. Aber mich überzeugt a) die Qualität und b) die Nacharbeit nicht.
Gerade bei der Nacharbeit sehe ich immer wieder, daß viele Details dann "im Wege" sind. Auch die Oberflächen finde ich nicht gerade prickeln. Es hat sicher an manchen Stellen schon seine Berechtigung. Vor allem dort, wo sie nicht zu exponiert erscheinen. Eine Lok würde ich derzeit jedenfalls persönlich nicht damit machen.
Gruß
Rainer
Hallo, Rainer,
Du täuschst Dich. Die Qualität von 3D- Druck ist mittlerweile sehr gut. Ich hatte für Gebäudeteile mit kleinen Ornamenten überhaupt keine Nacharbeiten.
In meinem Fall habe ich bis jetzt nur bei www.rapidobject.com drucken lassen. Zu shapeways kann ich deshalb aus eigener Erfahrung nichts sagen. Eventuell ist shapeways billiger und man hat dafür mehr Nacharbeiten.
Material Vero White mit 0,016 mm Schichtstärke und Mindestwanddicke 0,5 mm
sowie Material PA 2200 mit einer Schichtstärke von 0,1 mm. und Mindestwanddicke 0,7 mm
Vero White ist sehr glatt und leicht glänzend. Das habe ich mit Spülmittel gereinigt und mit Wasserfarbe hellgrau getönt. PA 2200 ist ebenfalls weiß. Die Oberfläche nicht so glatt, etwas grisselig. Für meine geputzten Säulen die ideale Oberfläche. Die Ornamente waren allerdings nicht so fein strukturiert wie bei Vero White. Ohne jegliche Bearbeitung habe ich die Oberfläche mit Wasserfarbe etwas abgedunkelt.
Die Schichten sieht man bei beiden nicht. Das Material ist erstaunlich stabil.
Für Fahrzeug- Gehäuse würde ich ohne Erfahrung erstmal Versuche zur Mindestdicke des Material drucken lassen. Ich denke, dass man sich an im Spritzguss hergestellten Industriemodellen orientieren kann. Bei den recht stabilen Dampflokkesseln oder auch der kleinen V15 sollte 0,5 - 1,0 mm Wandstärke reichen. Auf jeden Fall braucht man genug Platz für Gewichte. Vielleicht kann man das Fahrgestell mit Mindestwandstärke zeichnen und den Hohlraum mit Bleispänen und Kleber füllen? Die Qualität des 3D- Drucks ist mit Sicherheit nicht schlechter als die Spritzgussqualität, aber erheblich teurer. Aber wir reden hier ja auch von Einzel- und Liebhaberstücken.
Christian
Du täuschst Dich. Die Qualität von 3D- Druck ist mittlerweile sehr gut. Ich hatte für Gebäudeteile mit kleinen Ornamenten überhaupt keine Nacharbeiten.
In meinem Fall habe ich bis jetzt nur bei www.rapidobject.com drucken lassen. Zu shapeways kann ich deshalb aus eigener Erfahrung nichts sagen. Eventuell ist shapeways billiger und man hat dafür mehr Nacharbeiten.
Material Vero White mit 0,016 mm Schichtstärke und Mindestwanddicke 0,5 mm
sowie Material PA 2200 mit einer Schichtstärke von 0,1 mm. und Mindestwanddicke 0,7 mm
Vero White ist sehr glatt und leicht glänzend. Das habe ich mit Spülmittel gereinigt und mit Wasserfarbe hellgrau getönt. PA 2200 ist ebenfalls weiß. Die Oberfläche nicht so glatt, etwas grisselig. Für meine geputzten Säulen die ideale Oberfläche. Die Ornamente waren allerdings nicht so fein strukturiert wie bei Vero White. Ohne jegliche Bearbeitung habe ich die Oberfläche mit Wasserfarbe etwas abgedunkelt.
Die Schichten sieht man bei beiden nicht. Das Material ist erstaunlich stabil.
Für Fahrzeug- Gehäuse würde ich ohne Erfahrung erstmal Versuche zur Mindestdicke des Material drucken lassen. Ich denke, dass man sich an im Spritzguss hergestellten Industriemodellen orientieren kann. Bei den recht stabilen Dampflokkesseln oder auch der kleinen V15 sollte 0,5 - 1,0 mm Wandstärke reichen. Auf jeden Fall braucht man genug Platz für Gewichte. Vielleicht kann man das Fahrgestell mit Mindestwandstärke zeichnen und den Hohlraum mit Bleispänen und Kleber füllen? Die Qualität des 3D- Drucks ist mit Sicherheit nicht schlechter als die Spritzgussqualität, aber erheblich teurer. Aber wir reden hier ja auch von Einzel- und Liebhaberstücken.
Christian
Doppelgroschen - 29.03.16 17:30
Vielen Dank für die zahlreichen Tipps und Anregungen,
Die ganze Aktion soll mir ein Ausgleich vom Arbeitsalltag sein. Was ja auch der Sinn eines Hobby's sein sollte, oder?
Ich hocke den ganzen Tag/Nacht vor dem Fenster und durchfahre diverse Gegenden auf einem Eisenstrang mit 1435 mm Spurweite.
@ DR-Bahner Jens,
Das mit dem möglichen verschobenen Gewichtsschwerpunkt (Hecklastig) ist mir so noch gar nicht ins Auge gefallen. Idealer weise sollte ja der Mittelpunkt kurz hinter der Blindwelle Richtung der 2.Achse liegen. Da werd ich nochmal Hand anlegen.
Bei dem derzeit geplanten Getriebe habe ich eigentlich keine bedenken, da hat sogar die BR 98³ zwei Zwischenzahnräder mehr, um die 2. Achse anzutreiben, als ich so plane. Das Zahnrad auf der Blindwelle soll frei rotierend sein, damit werden die Ausgleichgewichte samt Blindwelle nur über die Treibstangen mitbewegt, so ähnlich wie es auch bei der Minitrix BR98³ ist .
Meine ersten Versuche mit 3D Druck sind am laufen, ok es werden keine 10 Mikron das wird mein verwendeter Drucker nicht wirklich schaffen aber bei 30-40 Mikron könnte ich schon landen.
Der Versuch macht klug.
Na klar niedrigere Schichtdicken sind wundervoll nur hier ist auch das eingesetzte Material/Werkzeug zu beachten. Da mir ein 3D Drucker zur verfügung steht kann man den auch nutzen.
Ich selbst habe keinen so exorbitant ausgeprägten Detailwut das ich jede Niete darstellen will. Es darf auch im Ergebnis etwas unsauber aussehen.
Ich habe kein Fahrzeug in Natura erlebt welches nach Jahrzehnten im Betriebseinsatz eine glatte Außenhaut wie ein Babypopo hatte. Und wenn ich mich so an unser "blaues Wunder" 101 124-6 im Bw Engelsdorf erinnere, war dieses Fahrzeug doch recht deutlich vom Leben gezeichnet.
Viel mehr ist hier der Weg das Ziel! Ich möchte einfach einmal meine persönlichen Möglichkeiten und Fertigkeiten ausloten. Dazu gehört auch das Fehler entstehen können.
@RainerP,
Natürlich ist ein 3D Druck je nach Verfahren nicht perfekt bis ins letzte Detail und je nach Druckverfahren sind mehr oder weniger Nacharbeiten nötig.
Aber genau das ist ja das was mich reizt.
Ich möchte am "eigenen Leibe" erfahrungen auch in dieser Materie sammeln und meinen persönlichen Horinont erweitern. Nur Theorie ist mir zu öde, das habe ich seit zig Jahren. Und ja ich weiß das die umsetzung je nach Verfahren seine eigenen Grenzen hat.
@38-205,
Das Gehäuse soll mit mind.1-1,5mm Wandstärke enstehen, auch die Fensterstege werden in ihrer Breite ca. 1mm haben. Da derzeit ein druck mittels FDM (CEL-Robox RBX1) erfolgen soll ist aus drucktechnischen Erfordernissen (Stützfunktion und auch fortlaufender Druckverlauf ohne absetzen und neu positionierung des Druckkopfes zu müssen) ein vollkommen geschlossenes Führerhaus geplant bei dem die Fenster im weiteren Schritt ausgefräst/gefeilt werden müssen.
Wegen der Stützfunktion werden auch die Rahmenwangen mit Ihren verschiedenen Formen vollständig gedruckt und später ausgearbeitet.
Das Fahrgestell selbst ist in Messing geplant, welches gefräst und gebohrt wird. Im aktuellen planungsstand soll ein Gewicht von ca. 20-25 Gramm am Ende heraus kommen. Eine BR 98³ bringt ja auch nur 24 Gramm auf die Waage.
Gruß Roland
Die ganze Aktion soll mir ein Ausgleich vom Arbeitsalltag sein. Was ja auch der Sinn eines Hobby's sein sollte, oder?
Ich hocke den ganzen Tag/Nacht vor dem Fenster und durchfahre diverse Gegenden auf einem Eisenstrang mit 1435 mm Spurweite.
@ DR-Bahner Jens,
Das mit dem möglichen verschobenen Gewichtsschwerpunkt (Hecklastig) ist mir so noch gar nicht ins Auge gefallen. Idealer weise sollte ja der Mittelpunkt kurz hinter der Blindwelle Richtung der 2.Achse liegen. Da werd ich nochmal Hand anlegen.
Bei dem derzeit geplanten Getriebe habe ich eigentlich keine bedenken, da hat sogar die BR 98³ zwei Zwischenzahnräder mehr, um die 2. Achse anzutreiben, als ich so plane. Das Zahnrad auf der Blindwelle soll frei rotierend sein, damit werden die Ausgleichgewichte samt Blindwelle nur über die Treibstangen mitbewegt, so ähnlich wie es auch bei der Minitrix BR98³ ist .
Meine ersten Versuche mit 3D Druck sind am laufen, ok es werden keine 10 Mikron das wird mein verwendeter Drucker nicht wirklich schaffen aber bei 30-40 Mikron könnte ich schon landen.
Der Versuch macht klug.
Na klar niedrigere Schichtdicken sind wundervoll nur hier ist auch das eingesetzte Material/Werkzeug zu beachten. Da mir ein 3D Drucker zur verfügung steht kann man den auch nutzen.
Ich selbst habe keinen so exorbitant ausgeprägten Detailwut das ich jede Niete darstellen will. Es darf auch im Ergebnis etwas unsauber aussehen.
Ich habe kein Fahrzeug in Natura erlebt welches nach Jahrzehnten im Betriebseinsatz eine glatte Außenhaut wie ein Babypopo hatte. Und wenn ich mich so an unser "blaues Wunder" 101 124-6 im Bw Engelsdorf erinnere, war dieses Fahrzeug doch recht deutlich vom Leben gezeichnet.
Viel mehr ist hier der Weg das Ziel! Ich möchte einfach einmal meine persönlichen Möglichkeiten und Fertigkeiten ausloten. Dazu gehört auch das Fehler entstehen können.
@RainerP,
Natürlich ist ein 3D Druck je nach Verfahren nicht perfekt bis ins letzte Detail und je nach Druckverfahren sind mehr oder weniger Nacharbeiten nötig.
Aber genau das ist ja das was mich reizt.
Ich möchte am "eigenen Leibe" erfahrungen auch in dieser Materie sammeln und meinen persönlichen Horinont erweitern. Nur Theorie ist mir zu öde, das habe ich seit zig Jahren. Und ja ich weiß das die umsetzung je nach Verfahren seine eigenen Grenzen hat.
@38-205,
Das Gehäuse soll mit mind.1-1,5mm Wandstärke enstehen, auch die Fensterstege werden in ihrer Breite ca. 1mm haben. Da derzeit ein druck mittels FDM (CEL-Robox RBX1) erfolgen soll ist aus drucktechnischen Erfordernissen (Stützfunktion und auch fortlaufender Druckverlauf ohne absetzen und neu positionierung des Druckkopfes zu müssen) ein vollkommen geschlossenes Führerhaus geplant bei dem die Fenster im weiteren Schritt ausgefräst/gefeilt werden müssen.
Wegen der Stützfunktion werden auch die Rahmenwangen mit Ihren verschiedenen Formen vollständig gedruckt und später ausgearbeitet.
Das Fahrgestell selbst ist in Messing geplant, welches gefräst und gebohrt wird. Im aktuellen planungsstand soll ein Gewicht von ca. 20-25 Gramm am Ende heraus kommen. Eine BR 98³ bringt ja auch nur 24 Gramm auf die Waage.
Gruß Roland
N_Hauptbahner - 29.03.16 17:32
Tach zusammen,
Hallo Roland,
welches 3D CAD-Programm verwendest Du für die Modellentwicklung? Hast Zeichnungen als Vorlage oder orientierst Dich an Fotos vom Objekt.
Kleine Anmerkung zu 3D-Druckern:
Die sind heute in der Entwicklung soweit, das man vollbelastbare Bauteile damit herstellen kann. Die Oberfächenstrukturen sind mittlerweile sehr fein, das sich ein nacharbeiten meist erübigt. Eins sollte man aber nicht aus den Augen verlieren, diese High-End-Drucker und die passenden Materialien dazu haben auch Ihren Preis. Das geht nicht mit einen Hobby-Drucker für ein paar hundert Euros.
Gruß aus OWL PB
Werner
Hallo Roland,
welches 3D CAD-Programm verwendest Du für die Modellentwicklung? Hast Zeichnungen als Vorlage oder orientierst Dich an Fotos vom Objekt.
Kleine Anmerkung zu 3D-Druckern:
Die sind heute in der Entwicklung soweit, das man vollbelastbare Bauteile damit herstellen kann. Die Oberfächenstrukturen sind mittlerweile sehr fein, das sich ein nacharbeiten meist erübigt. Eins sollte man aber nicht aus den Augen verlieren, diese High-End-Drucker und die passenden Materialien dazu haben auch Ihren Preis. Das geht nicht mit einen Hobby-Drucker für ein paar hundert Euros.
Gruß aus OWL PB
Werner
Hallo Roland,
schönes Projekt, aber lass dich nicht von der Anti-3D-Druck Partei unterkriegen.
M.m.n steht 3D, Messingbausätzen in fast nichts mehr nach, hab auch mit Messing angefangen und verwende es auch noch hin und wieder, aber wenn Ich daran denke wie lang man da rum Lötet und Klebt kann man auch Schleifen. Und wenn Ich an rundungen mit Messingblech Denke vergeht mir sowieso alles.
Bin zwar nicht Roland, aber Ich glaube aufgrund vom Scrennshot zu wissen, das es sich um SketchUp handelt.
Anbei noch eine Makro aufnahme einer meiner ÖBB 1041, bei Shapeways mit FUD gedruckt, hab daran nicht länger als 10 Minuten geschliffen.
Die Oberfläche ist leider durch den Klarlack so komisch.
mfg
Andi
Die von andy90 zu diesem Beitrag angefügten Bilder können nur von registrierten Usern gesehen werden - Login
schönes Projekt, aber lass dich nicht von der Anti-3D-Druck Partei unterkriegen.
M.m.n steht 3D, Messingbausätzen in fast nichts mehr nach, hab auch mit Messing angefangen und verwende es auch noch hin und wieder, aber wenn Ich daran denke wie lang man da rum Lötet und Klebt kann man auch Schleifen. Und wenn Ich an rundungen mit Messingblech Denke vergeht mir sowieso alles.
Zitat - Antwort-Nr.: 8 | Name:
welches 3D CAD-Programm verwendest Du für die Modellentwicklung?
Bin zwar nicht Roland, aber Ich glaube aufgrund vom Scrennshot zu wissen, das es sich um SketchUp handelt.
Anbei noch eine Makro aufnahme einer meiner ÖBB 1041, bei Shapeways mit FUD gedruckt, hab daran nicht länger als 10 Minuten geschliffen.
Die Oberfläche ist leider durch den Klarlack so komisch.
mfg
Andi
Die von andy90 zu diesem Beitrag angefügten Bilder können nur von registrierten Usern gesehen werden - Login
Doppelgroschen - 29.03.16 18:40
Hallo Werner,
Ich zeichne mit SketchUp 2016 mit diversen Tools und zur überprüfung kommt "netfabb" zur Anwendung, Die Vorlage selbst ist ein Mix aus Zeichnungen/Bilder aus der originalen Baureihen Beschreibung, Fotos aus dem Netz und aus der "grauen Masse" im Kopf da ich diese Lok selbst gefahren bin.
Als 3D Drucker, auch für Testdrucke wird ersteinmal ein Robox RBX1 zum Zuge kommen, da dieser für mich bei Bedarf relativ zeitnah verfügbar ist. Als weiteres steht in absehbarer Zeit ein SLA-Drucker zur verfügung. Sollte dann wieder erwarten ich mit den Ergebnissen nicht zu frieden sein werde ich mich an einen der vielen 3D Druck Dienstleister wenden.
Gruß Roland
Nachtrag:
Nun ist der Testdruck eingetroffen, Fotos nur per Handycam,
Drucker: Robox-RBX1
Material: ABS
Schichtstärke: 50 Mikron = 0,05mm,
für den Anfag schon einmal nicht schlecht für meine Ansicht
Die von Doppelgroschen zu diesem Beitrag angefügten Bilder können nur von registrierten Usern gesehen werden - Login
Ich zeichne mit SketchUp 2016 mit diversen Tools und zur überprüfung kommt "netfabb" zur Anwendung, Die Vorlage selbst ist ein Mix aus Zeichnungen/Bilder aus der originalen Baureihen Beschreibung, Fotos aus dem Netz und aus der "grauen Masse" im Kopf da ich diese Lok selbst gefahren bin.
Als 3D Drucker, auch für Testdrucke wird ersteinmal ein Robox RBX1 zum Zuge kommen, da dieser für mich bei Bedarf relativ zeitnah verfügbar ist. Als weiteres steht in absehbarer Zeit ein SLA-Drucker zur verfügung. Sollte dann wieder erwarten ich mit den Ergebnissen nicht zu frieden sein werde ich mich an einen der vielen 3D Druck Dienstleister wenden.
Gruß Roland
Nachtrag:
Nun ist der Testdruck eingetroffen, Fotos nur per Handycam,
Drucker: Robox-RBX1
Material: ABS
Schichtstärke: 50 Mikron = 0,05mm,
für den Anfag schon einmal nicht schlecht für meine Ansicht
Die von Doppelgroschen zu diesem Beitrag angefügten Bilder können nur von registrierten Usern gesehen werden - Login
Beitrag editiert am 29. 03. 2016 19:03.
Naja, aber meilenweit von einem Modell aus Messing entfernt...
Das wohl deutlich günstiger geworden wäre.
Gruß
Stefan T.
Die von Stefan T. zu diesem Beitrag angefügten Bilder können nur von registrierten Usern gesehen werden - Login
Das wohl deutlich günstiger geworden wäre.
Gruß
Stefan T.
Die von Stefan T. zu diesem Beitrag angefügten Bilder können nur von registrierten Usern gesehen werden - Login
DR-Bahner Jens - 29.03.16 22:46
Hallo
hmmmmmmmmm,
Ok jetzt weißt Du wo Du stehst.
Gruß Jens
Die von DR-Bahner Jens zu diesem Beitrag angefügten Bilder können nur von registrierten Usern gesehen werden - Login
hmmmmmmmmm,
Ok jetzt weißt Du wo Du stehst.
Gruß Jens
Die von DR-Bahner Jens zu diesem Beitrag angefügten Bilder können nur von registrierten Usern gesehen werden - Login
Zitat - Antwort-Nr.: 9 | Name: andy90
..., aber lass dich nicht von der Anti-3D-Druck Partei unterkriegen.
Warum gleich so absolut? Ich habe nichts gegen 3d-Druck. Ich schrieb ja auch "würde ich DERZEIT... nicht damit machen."
Nur ist für mich 3D-Druck z.Z. noch keine Alternative zum Spritzguß. Ich schaue mir die Sachen schon an. Und was den Vergleich mit Messing angeht. Da sehe ich auch noch kein Konkurrenz.
Natürlich weiß ich ich, daß es schon große Fortschritte mit 3D gibt, die es gleichwertig machen können. Nur wird das zur Nutzung für unser Hobby wohl noch etwas dauern (Kosten).
Gruß
Rainer
Hallo,
wie wär's mit einem Kompromiss?
Grundgehäuse in 3D-Druck mit Messingteilen optimiert?
VG
Christian
wie wär's mit einem Kompromiss?
Grundgehäuse in 3D-Druck mit Messingteilen optimiert?
VG
Christian
Doppelgroschen - 30.03.16 16:17
@StefanT,
Hat jemand davon gesprochen das der Testdruck dem Messingmodell ebenbürtig sein soll? Aber trotzdem Danke für Deine Anteilnahme.
Und ob ein Messingbausatz am Ende wirklich billiger wäre ist noch zu beweisen! Wir kennen die Kostenstruktur des jeweilig anderen nicht!
Hätte ich eine Fine-Art-V15 gewollt, wäre ich schon an die richtigen herangetreten!
Aber man muß nicht immer nur haben wollen, was andere erschaffen! Man kann auch selber versuchen. Wer nicht probiert findet es nie herraus was wirklich in einem steckt. Aller Anfang ist schwer.
@Jens, ja ich weis wo ich stehe!
@RainerP, der 3D-Druck ist schon eine Alternative für Einzelstücke und Kleinserien zum Spritzguß, da sich die Kosten (Wegfall der Spritzformen) mindern. Das man mit einem 300 € Baumarktdrucker keine Hochpräzisen Teile ins Großserie erzeugen kann sollte wohl jeden klar sein.
Selbst der von mir derzeit benutzte Drucker ist nicht für Highend-Modelle geeignet, das ist mir bewußt!
Gruß Roland
Hat jemand davon gesprochen das der Testdruck dem Messingmodell ebenbürtig sein soll? Aber trotzdem Danke für Deine Anteilnahme.
Und ob ein Messingbausatz am Ende wirklich billiger wäre ist noch zu beweisen! Wir kennen die Kostenstruktur des jeweilig anderen nicht!
Hätte ich eine Fine-Art-V15 gewollt, wäre ich schon an die richtigen herangetreten!
Aber man muß nicht immer nur haben wollen, was andere erschaffen! Man kann auch selber versuchen. Wer nicht probiert findet es nie herraus was wirklich in einem steckt. Aller Anfang ist schwer.
@Jens, ja ich weis wo ich stehe!
@RainerP, der 3D-Druck ist schon eine Alternative für Einzelstücke und Kleinserien zum Spritzguß, da sich die Kosten (Wegfall der Spritzformen) mindern. Das man mit einem 300 € Baumarktdrucker keine Hochpräzisen Teile ins Großserie erzeugen kann sollte wohl jeden klar sein.
Selbst der von mir derzeit benutzte Drucker ist nicht für Highend-Modelle geeignet, das ist mir bewußt!
Gruß Roland
Hallo Roland,
Wenn Dich die anderen Meinungen nicht interessieren und Du nur testen willst, was Du drauf hast, brauchst Du doch gar nicht erst an die Öffentlichkeit zu treten.
Ist immer das Gleiche hier.
Lobt mich oder sagt nix. Egal was ich zeige.
MfG Torsten
Wenn Dich die anderen Meinungen nicht interessieren und Du nur testen willst, was Du drauf hast, brauchst Du doch gar nicht erst an die Öffentlichkeit zu treten.
Ist immer das Gleiche hier.
Lobt mich oder sagt nix. Egal was ich zeige.
MfG Torsten
Doppelgroschen - 30.03.16 18:23
Hallo Torsten,
andere Meinungen sind willkommen und wie im falle der Hinweis zur Gewichtsverteilung sogar hilfreich.
Es wurde von mir dargelegt welchen Weg und warum ich diesen beschreiten möchte. Warum soll ich, nur weil andere einen anderen Weg, und diesen sehr gut gingen, auch diesen Weg folgen müssen?
Der Messing-/ Neusilber-Modellbau ist eines der besten was es gibt in seiner Detailheit, diese habe ich nie bestritten.
Nur ist das in diesen Fall nicht mein Ziel eine Kopie andere Künstlerwerke zu erschaffen!
Und wenn ich mich persönlich für eine niedrigere Detailgenauigkeit auch auf Grund der ausgewählten Fertigungsweise entschieden habe ist das doch meine ureigensten Entscheidung! Auch wenn ich damit vielleicht Modell-technich auf die "Schnauze" falle, so ist das doch meine "Schnauze".
Mfg Roland
andere Meinungen sind willkommen und wie im falle der Hinweis zur Gewichtsverteilung sogar hilfreich.
Es wurde von mir dargelegt welchen Weg und warum ich diesen beschreiten möchte. Warum soll ich, nur weil andere einen anderen Weg, und diesen sehr gut gingen, auch diesen Weg folgen müssen?
Der Messing-/ Neusilber-Modellbau ist eines der besten was es gibt in seiner Detailheit, diese habe ich nie bestritten.
Nur ist das in diesen Fall nicht mein Ziel eine Kopie andere Künstlerwerke zu erschaffen!
Und wenn ich mich persönlich für eine niedrigere Detailgenauigkeit auch auf Grund der ausgewählten Fertigungsweise entschieden habe ist das doch meine ureigensten Entscheidung! Auch wenn ich damit vielleicht Modell-technich auf die "Schnauze" falle, so ist das doch meine "Schnauze".
Mfg Roland
Hallo zusammen,
mit Interesse verfolge ich den Thread.
Aber seltsam...
Hier wird ein Projekt vorgestellt, wo klar benannt wird, dass etwas ausprobiert wird (hier 3-D-Druck), es auch nicht auf den Detailierungsgrad ankommt und immer wieder bedarf es scheinbar der Rechtfertigung, warum es so gemacht wird wie es gemacht wird.
Warum hier mit selbstgebauten (?) Modellen "geprahlt" werden muss, finde ich unverständlich. Und das hat weder Stefan noch Jens nötig.
Nicht missverstehen, ich finde eure Messingmodelle super, aber hier wird mit den dazugehörigen Texten zu verstehen gegeben, was vom 3-D-Druck gehalten wird - scheinbar nichts - und kuck mal, wie toll unsere Messingmodelle sind. So kommt es zumindest bei mir an - rein subjektiv.
Schade - immer das Gleiche hier, um mit den Worten von Torsten zu enden.
Aber vielleicht gibt es auch wieder gute Hinweise wie im ersten Beitrag von Jens (#4).
Ich finde das Projekt spannend und mal sehen, was dabei herauskommt.
Allen einen schönen Abend und weiterhin viel Freude beim Basteln mit Messing und/oder Plastik.
Grüße
Uli
mit Interesse verfolge ich den Thread.
Aber seltsam...
Hier wird ein Projekt vorgestellt, wo klar benannt wird, dass etwas ausprobiert wird (hier 3-D-Druck), es auch nicht auf den Detailierungsgrad ankommt und immer wieder bedarf es scheinbar der Rechtfertigung, warum es so gemacht wird wie es gemacht wird.
Warum hier mit selbstgebauten (?) Modellen "geprahlt" werden muss, finde ich unverständlich. Und das hat weder Stefan noch Jens nötig.
Nicht missverstehen, ich finde eure Messingmodelle super, aber hier wird mit den dazugehörigen Texten zu verstehen gegeben, was vom 3-D-Druck gehalten wird - scheinbar nichts - und kuck mal, wie toll unsere Messingmodelle sind. So kommt es zumindest bei mir an - rein subjektiv.
Schade - immer das Gleiche hier, um mit den Worten von Torsten zu enden.
Aber vielleicht gibt es auch wieder gute Hinweise wie im ersten Beitrag von Jens (#4).
Ich finde das Projekt spannend und mal sehen, was dabei herauskommt.
Allen einen schönen Abend und weiterhin viel Freude beim Basteln mit Messing und/oder Plastik.
Grüße
Uli
Also ich finde den 3-Druck auch gar nicht so schlecht.
Eine weitere Herausforderung stellt für mich das Finden, bzw. Bauen eines passenden Fahrwerks dar. Kurzer 2-achsiger Antrieb mit Pleuelstange.
Wegen dem 3-Druck nicht entmutigen lassen, ich finde das ist schon sehr gut gelungen und die entsprechenden Details lassen sich auch problemlos nachrüsten um ein schönes Modell zu bekommen
Grüße Andreas
Eine weitere Herausforderung stellt für mich das Finden, bzw. Bauen eines passenden Fahrwerks dar. Kurzer 2-achsiger Antrieb mit Pleuelstange.
Wegen dem 3-Druck nicht entmutigen lassen, ich finde das ist schon sehr gut gelungen und die entsprechenden Details lassen sich auch problemlos nachrüsten um ein schönes Modell zu bekommen
Grüße Andreas
DR-Bahner Jens - 30.03.16 20:40
Hallo Roland
Wie Du selbst erkennst, wird ein Gehäuse mit allen mit gedruckten Details Dich nicht wirklich ans Ziel führen.
Von daher nochmals der Vorschlag das Gehäuse in mehrere Teile auf zuteilen, siehe auch hierzu
Natürlich ist das sehr sehr viel Aufwendiger, aber nur so lassen sich dich Nachteile des Druckverfahrens meiner Meinung nach deutlich mindern.
Auf den Seiten von etchit Modellau, shapways , rapidobject und in den Threads von Dirk W ( mit seinen gedruckten Güterwagen ) findest Du einige Hinweise über die "Beschaffenheit" von 3D-Druckteilen.
Ein Messinggeheäuse hat auch so seine massiven Schwierigkeiten, ein was verrutscht, vergessen beim löten und schon hat man ein oder mehrere Probleme, so wie ich .... aber das gehört jetzt hier nicht her.
Aber im großen hat Messing so seine Vorteile ....
Noch eine letzte Bemerkung zur mechanischen Belastbarkeit von 3D-Druckteilen aus "Kunststoff".
Diese sollte so klein wie möglich gehalten werden, aus einem eigen Projekt für eine geänderte KK-Deichsel für die BR250 von Arnold weiß ich das dieses Teil sich nicht daraus herstellen läßt.
Nach 4 Runden auf dem Testkreis hat es knack gemacht ... und die X€ ab in die Tonne, oder auch Lehrgeld genannt.
Eine Frage zum Fahrwerk.
Wie wirst Du die Radsätze, Radscheiben - Kuppelstangen - Zahnräder zu einander einstellen ?
Nein, es wird definitiv nicht geprahlt, sondern lediglich aufgezeigt das ein Gehäuse mit einigen angedruckten Details, sowie als ganzer Volumenkörper nicht zum Ziel führt, auch wenn man Details weg läßt, von daher siehe obige Ausführungen
Gruß Jens
Die von DR-Bahner Jens zu diesem Beitrag angefügten Bilder können nur von registrierten Usern gesehen werden - Login
Wie Du selbst erkennst, wird ein Gehäuse mit allen mit gedruckten Details Dich nicht wirklich ans Ziel führen.
Von daher nochmals der Vorschlag das Gehäuse in mehrere Teile auf zuteilen, siehe auch hierzu
Zitat - Antwort-Nr.: 4 | Name: DR-Bahner Jens
Aufgrund der Druckstruktur wird es einige massiv unsaubere "Stellen" geben, von daher mehrteilig Drucken .... aber ob das was bringen wird und die Teile sind mini klein ....
Natürlich ist das sehr sehr viel Aufwendiger, aber nur so lassen sich dich Nachteile des Druckverfahrens meiner Meinung nach deutlich mindern.
Auf den Seiten von etchit Modellau, shapways , rapidobject und in den Threads von Dirk W ( mit seinen gedruckten Güterwagen ) findest Du einige Hinweise über die "Beschaffenheit" von 3D-Druckteilen.
Ein Messinggeheäuse hat auch so seine massiven Schwierigkeiten, ein was verrutscht, vergessen beim löten und schon hat man ein oder mehrere Probleme, so wie ich .... aber das gehört jetzt hier nicht her.
Aber im großen hat Messing so seine Vorteile ....
Noch eine letzte Bemerkung zur mechanischen Belastbarkeit von 3D-Druckteilen aus "Kunststoff".
Diese sollte so klein wie möglich gehalten werden, aus einem eigen Projekt für eine geänderte KK-Deichsel für die BR250 von Arnold weiß ich das dieses Teil sich nicht daraus herstellen läßt.
Nach 4 Runden auf dem Testkreis hat es knack gemacht ... und die X€ ab in die Tonne, oder auch Lehrgeld genannt.
Eine Frage zum Fahrwerk.
Wie wirst Du die Radsätze, Radscheiben - Kuppelstangen - Zahnräder zu einander einstellen ?
Zitat - Antwort-Nr.: 18 | Name: Uli T.
Warum hier mit selbstgebauten (?) Modellen "geprahlt" werden muss, finde ich unverständlich. Und das hat weder Stefan noch Jens nötig.
Nein, es wird definitiv nicht geprahlt, sondern lediglich aufgezeigt das ein Gehäuse mit einigen angedruckten Details, sowie als ganzer Volumenkörper nicht zum Ziel führt, auch wenn man Details weg läßt, von daher siehe obige Ausführungen
Gruß Jens
Die von DR-Bahner Jens zu diesem Beitrag angefügten Bilder können nur von registrierten Usern gesehen werden - Login
Doppelgroschen - 30.03.16 23:52
Hallo Jens,
Bitte nun nicht böse sein, aber wo habe ich geschrieben, das mich das Gedruckte Gehäuse nicht zum Ziele führt? Der Testdruck war nur um zu sehen ob ein grundsätzlicher Druck möglich wäre, er war auch nur mit 50 Mikron und nur mit 45 % Füllung um relativ schnell sehen zu können ob schwere Fehler in der Datei auftauchen.
Ich hatte doch schon im Eingangspost geschrieben das ich keine hohe Detailerwartung bei dem 3D Druck habe. Da ich mir der Grenzen des Verfahrens bewußt bin.
Ein mehrteiliges Gehäuse ist mit dem derzeitigen ausgewählten Druckverfahren (FDM) und Drucker (RBX1) eigentlich fast unmöglich (ich experimentiere trotzdem derzeit mit verschieden Teileauflösungsvarianten), da die Druckstücke als solches schon zu klein werden um überhaupt gedruckt zu werden (Haftung auf dem Druckbett ist dann nicht mehr gewährleistet).
Ein weiterer Nachteil entsteht zusätzlich dadurch das man ja die Einzelteile auch wieder zusammenfügen muß (möglichst leicht ohne große Justierung), da wären Paßnuten -flächen -stifte schon bei der Einzelteilplanung zu berücksichtigen was wiederum nicht nur den Arbeitsaufwand extrem vergrößert sondern auch das Gehäuse unnötig komplex erscheinen läßt. Da besteht auch die Gefahr das sich die Teile beim Druck oder beim abkühlen verziehen.
Dann muß das ganze bestimmt noch auf das jeweilige ggf. Druckverfahren und ggf. an das Druckmaterial angepasst werden, was wiederum arbeit macht
.
Zu guter letzt muß nach dem zusammenfügen die Klebekanten verpuzt und ggf. verschliffen werden was bei ausgearbeiteten Details wohl fast unmöglich ist diese nicht zu zerstören.
In der Summe sind bei zerlegt gedruckten Gehäuse mehr Fehler möglich als bei einem Druckstück.
Deswegen bin ich den Weg des geringsten Wiederstandes gegangen und habe es als 1 Teil gezeichnet.
Aber ziehen wir das Ganze mal anders auf: Was muß eine Gehäuse an Details abbilden um es als eine V15 erkennen zu lassen (das ist meine Sicht)?
Dann sehen wir welche Anforderungen so mit dem 3D Druck erfüllbar oder nicht erfüllbar sind!
- Darstellung der Front des Motorvorbaues (Kühlerlufteinlas)
- Darstellung des Vorbaus mit Türen und wenn benötigt mit der oberen Haube (z.B. Türenvorsprung 0,3-0,5mm)
- Darstellung des Führerhauses Fensterstege 1mm, andeuten der Tür durch leichtes versetzten nach innen 0,3-0,5 mm
- Rahmenverkleidung je nach Typ mit zu beachtender gekröpften Seitenwange (bei der V22)
alles das sollte mit einem FDM Drucker in 30 Mikron Schichtstärke mit vorher eingebrachten Stützen machbar sein. Denn ein Nacharbeiten wird es meist nur bei Rundungen geben, Flächen hingegen werden relativ gut wiedergeben. Dann noch Fenster ausfäsen und Rahmenwange freistellen.
Wo ich eher Probleme in der Druckbarkeit sehe, ist bei den folgenden Punkten
- Darstellung der Führerstandstreppenstufen und der vorderen Rangiertrittstufen (wegen des Brückendruckes ohne Stützmaterial)
- je nach Typ ggf. die aufgesetzten Lampengehäuse, von daher überlege ich ob da nicht einzelne Messingteile von Vorteil wären, so wie es @ecmodell im Post #14 anregt.
Wenn das ganze dann aber per SLA - Stereolithographieoder oder als SLS - Selektives Laser Sintern gemacht wird, sind selbst meine befüchtungen hinfällig. Nur soll wenn möglich eine Fremdfertigung außen vor bleiben.
Nun zum Thema Belastung von gedruckten Teilen, da werden wir wohl aneinander vorbei geredet haben.
Wo bitte ist da eine mechanische Belastung auf dem Gehäuse? Das einzige Bauteil welches mechanische Belastungen hat, ist doch das Fahrwerk, und dieses soll in Messing ausgeführt werden.
Nun zum Fahrwerk: bekanntlich gibt es ja das Zahnflankenspiel und darüber mache ich mir die geringsten sorgen, da ich das ganze Getriebe (Wellenabstände) nach TGL errechnet habe. Scherz beiseite, die typische Flankenspiel prüfmethode wie bei großen Zahnrädern per Papierstreifen bzw. wer es genauer mag mittels Fühllehre ist ja bei unseren Dimensionen nicht möglich. Da kommt halt eine Faser eines Nähzwirns zum Einsatz und ja das funktioniert obwohl dann schon die berrechnung der Wellenbohrungen effektiver ist.
Das bei mehreren Zahnrädern das Spiel sich in der Summe vergrößert ist auch klar. Also wird in die Treibstangen minimale Langlöcher oder minimal vergrößerte Löcher zum Spielausgleich eingearbeitet und schon sollte das ganze flutschen.
Gruß Roland
Bitte nun nicht böse sein, aber wo habe ich geschrieben, das mich das Gedruckte Gehäuse nicht zum Ziele führt? Der Testdruck war nur um zu sehen ob ein grundsätzlicher Druck möglich wäre, er war auch nur mit 50 Mikron und nur mit 45 % Füllung um relativ schnell sehen zu können ob schwere Fehler in der Datei auftauchen.
Ich hatte doch schon im Eingangspost geschrieben das ich keine hohe Detailerwartung bei dem 3D Druck habe. Da ich mir der Grenzen des Verfahrens bewußt bin.
Ein mehrteiliges Gehäuse ist mit dem derzeitigen ausgewählten Druckverfahren (FDM) und Drucker (RBX1) eigentlich fast unmöglich (ich experimentiere trotzdem derzeit mit verschieden Teileauflösungsvarianten), da die Druckstücke als solches schon zu klein werden um überhaupt gedruckt zu werden (Haftung auf dem Druckbett ist dann nicht mehr gewährleistet).
Ein weiterer Nachteil entsteht zusätzlich dadurch das man ja die Einzelteile auch wieder zusammenfügen muß (möglichst leicht ohne große Justierung), da wären Paßnuten -flächen -stifte schon bei der Einzelteilplanung zu berücksichtigen was wiederum nicht nur den Arbeitsaufwand extrem vergrößert sondern auch das Gehäuse unnötig komplex erscheinen läßt. Da besteht auch die Gefahr das sich die Teile beim Druck oder beim abkühlen verziehen.
Dann muß das ganze bestimmt noch auf das jeweilige ggf. Druckverfahren und ggf. an das Druckmaterial angepasst werden, was wiederum arbeit macht
. Zu guter letzt muß nach dem zusammenfügen die Klebekanten verpuzt und ggf. verschliffen werden was bei ausgearbeiteten Details wohl fast unmöglich ist diese nicht zu zerstören.
In der Summe sind bei zerlegt gedruckten Gehäuse mehr Fehler möglich als bei einem Druckstück.
Deswegen bin ich den Weg des geringsten Wiederstandes gegangen und habe es als 1 Teil gezeichnet.
Aber ziehen wir das Ganze mal anders auf: Was muß eine Gehäuse an Details abbilden um es als eine V15 erkennen zu lassen (das ist meine Sicht)?
Dann sehen wir welche Anforderungen so mit dem 3D Druck erfüllbar oder nicht erfüllbar sind!
- Darstellung der Front des Motorvorbaues (Kühlerlufteinlas)
- Darstellung des Vorbaus mit Türen und wenn benötigt mit der oberen Haube (z.B. Türenvorsprung 0,3-0,5mm)
- Darstellung des Führerhauses Fensterstege 1mm, andeuten der Tür durch leichtes versetzten nach innen 0,3-0,5 mm
- Rahmenverkleidung je nach Typ mit zu beachtender gekröpften Seitenwange (bei der V22)
alles das sollte mit einem FDM Drucker in 30 Mikron Schichtstärke mit vorher eingebrachten Stützen machbar sein. Denn ein Nacharbeiten wird es meist nur bei Rundungen geben, Flächen hingegen werden relativ gut wiedergeben. Dann noch Fenster ausfäsen und Rahmenwange freistellen.
Wo ich eher Probleme in der Druckbarkeit sehe, ist bei den folgenden Punkten
- Darstellung der Führerstandstreppenstufen und der vorderen Rangiertrittstufen (wegen des Brückendruckes ohne Stützmaterial)
- je nach Typ ggf. die aufgesetzten Lampengehäuse, von daher überlege ich ob da nicht einzelne Messingteile von Vorteil wären, so wie es @ecmodell im Post #14 anregt.
Wenn das ganze dann aber per SLA - Stereolithographieoder oder als SLS - Selektives Laser Sintern gemacht wird, sind selbst meine befüchtungen hinfällig. Nur soll wenn möglich eine Fremdfertigung außen vor bleiben.
Nun zum Thema Belastung von gedruckten Teilen, da werden wir wohl aneinander vorbei geredet haben.
Wo bitte ist da eine mechanische Belastung auf dem Gehäuse? Das einzige Bauteil welches mechanische Belastungen hat, ist doch das Fahrwerk, und dieses soll in Messing ausgeführt werden.
Nun zum Fahrwerk: bekanntlich gibt es ja das Zahnflankenspiel und darüber mache ich mir die geringsten sorgen, da ich das ganze Getriebe (Wellenabstände) nach TGL errechnet habe. Scherz beiseite, die typische Flankenspiel prüfmethode wie bei großen Zahnrädern per Papierstreifen bzw. wer es genauer mag mittels Fühllehre ist ja bei unseren Dimensionen nicht möglich. Da kommt halt eine Faser eines Nähzwirns zum Einsatz und ja das funktioniert obwohl dann schon die berrechnung der Wellenbohrungen effektiver ist.
Das bei mehreren Zahnrädern das Spiel sich in der Summe vergrößert ist auch klar. Also wird in die Treibstangen minimale Langlöcher oder minimal vergrößerte Löcher zum Spielausgleich eingearbeitet und schon sollte das ganze flutschen.
Gruß Roland
DR-Bahner Jens - 31.03.16 11:14
Hallo Roland
Du solltest mit dem gleichen Selbstbewußtsein für das Fahrwerk auch an das Gehäuse gehen.
Um das mal zu verdeutlichen:
Wenn Du Dich hier nochmals selbst ließt, erkennt man schon ein Selbstvertrauen wie man Probleme angehen will und auch das man sich das Zutraut. Mann beachte hierzu die Vorgaben ! Fahrwerk mit einem richtigen Achsstand, neues Getriebe ( Eigenkostruktion ! )
Absolut richtig.
Hier hingegen fehlt dieses Selbstbewußtsein.
Da so das Gehäuse einfach gehalten werden soll um die erforderliche Arbeit zu um gehen, obwohl Du Möglichkeiten erkannt hast wie es gänge ( Paßnuten, Stiftbohrungen ).
Überlege, grüble halt ein bisschen weiter ...
Auch gibt es für mich da ein paar Unverständlichkeiten, wenn Fenster ausgefräßt werden sollen, die Druckstruktur akzeptiert wird, wieso sind dann Klebekannten ein Problem?
Trau Dir hier mehr zu ! Experimentiere mit dem CAD Programm, Teile das Gehäuse in Baugruppen auf ( oder lege Bauteile einfach auf bestimmte Layer/Ebenen ) und und und.
Von daher bin ich auf das weiter gespannt und schaue immer wieder mal rein, so wie es mir die Zeit erlaubt.
Gruß Jens
Du solltest mit dem gleichen Selbstbewußtsein für das Fahrwerk auch an das Gehäuse gehen.
Um das mal zu verdeutlichen:
Zitat - Antwort-Nr.: 21 | Name:
Nun zum Fahrwerk: bekanntlich gibt es ja das Zahnflankenspiel und darüber mache ich mir die geringsten sorgen, da ich das ganze Getriebe (Wellenabstände) nach TGL errechnet habe. Scherz beiseite, die typische Flankenspiel prüfmethode wie bei großen Zahnrädern per Papierstreifen bzw. wer es genauer mag mittels Fühllehre ist ja bei unseren Dimensionen nicht möglich. Da kommt halt eine Faser eines Nähzwirns zum Einsatz und ja das funktioniert obwohl dann schon die berrechnung der Wellenbohrungen effektiver ist.
Das bei mehreren Zahnrädern das Spiel sich in der Summe vergrößert ist auch klar. Also wird in die Treibstangen minimale Langlöcher oder minimal vergrößerte Löcher zum Spielausgleich eingearbeitet und schon sollte das ganze flutschen.
Wenn Du Dich hier nochmals selbst ließt, erkennt man schon ein Selbstvertrauen wie man Probleme angehen will und auch das man sich das Zutraut. Mann beachte hierzu die Vorgaben ! Fahrwerk mit einem richtigen Achsstand, neues Getriebe ( Eigenkostruktion ! )
Absolut richtig.
Zitat - Antwort-Nr.: 21 | Name:
Ich hatte doch schon im Eingangspost geschrieben das ich keine hohe Detailerwartung bei dem 3D Druck habe. Da ich mir der Grenzen des Verfahrens bewußt bin.
Ein mehrteiliges Gehäuse ist mit dem derzeitigen ausgewählten Druckverfahren (FDM) und Drucker (RBX1) eigentlich fast unmöglich (ich experimentiere trotzdem derzeit mit verschieden Teileauflösungsvarianten), da die Druckstücke als solches schon zu klein werden um überhaupt gedruckt zu werden (Haftung auf dem Druckbett ist dann nicht mehr gewährleistet).
Ein weiterer Nachteil entsteht zusätzlich dadurch das man ja die Einzelteile auch wieder zusammenfügen muß (möglichst leicht ohne große Justierung), da wären Paßnuten -flächen -stifte schon bei der Einzelteilplanung zu berücksichtigen was wiederum nicht nur den Arbeitsaufwand extrem vergrößert sondern auch das Gehäuse unnötig komplex erscheinen läßt. Da besteht auch die Gefahr das sich die Teile beim Druck oder beim abkühlen verziehen.
Dann muß das ganze bestimmt noch auf das jeweilige ggf. Druckverfahren und ggf. an das Druckmaterial angepasst werden, was wiederum arbeit macht .
Zu guter letzt muß nach dem zusammenfügen die Klebekanten verpuzt und ggf. verschliffen werden was bei ausgearbeiteten Details wohl fast unmöglich ist diese nicht zu zerstören.
In der Summe sind bei zerlegt gedruckten Gehäuse mehr Fehler möglich als bei einem Druckstück.
Deswegen bin ich den Weg des geringsten Wiederstandes gegangen und habe es als 1 Teil gezeichnet.
Aber ziehen wir das Ganze mal anders auf: Was muß eine Gehäuse an Details abbilden um es als eine V15 erkennen zu lassen (das ist meine Sicht)?
Dann sehen wir welche Anforderungen so mit dem 3D Druck erfüllbar oder nicht erfüllbar sind!
- Darstellung der Front des Motorvorbaues (Kühlerlufteinlas)
- Darstellung des Vorbaus mit Türen und wenn benötigt mit der oberen Haube (z.B. Türenvorsprung 0,3-0,5mm)
- Darstellung des Führerhauses Fensterstege 1mm, andeuten der Tür durch leichtes versetzten nach innen 0,3-0,5 mm
- Rahmenverkleidung je nach Typ mit zu beachtender gekröpften Seitenwange (bei der V22)
alles das sollte mit einem FDM Drucker in 30 Mikron Schichtstärke mit vorher eingebrachten Stützen machbar sein. Denn ein Nacharbeiten wird es meist nur bei Rundungen geben, Flächen hingegen werden relativ gut wiedergeben. Dann noch Fenster ausfäsen und Rahmenwange freistellen.
Hier hingegen fehlt dieses Selbstbewußtsein.
Da so das Gehäuse einfach gehalten werden soll um die erforderliche Arbeit zu um gehen, obwohl Du Möglichkeiten erkannt hast wie es gänge ( Paßnuten, Stiftbohrungen ).
Überlege, grüble halt ein bisschen weiter ...
Auch gibt es für mich da ein paar Unverständlichkeiten, wenn Fenster ausgefräßt werden sollen, die Druckstruktur akzeptiert wird, wieso sind dann Klebekannten ein Problem?
Trau Dir hier mehr zu ! Experimentiere mit dem CAD Programm, Teile das Gehäuse in Baugruppen auf ( oder lege Bauteile einfach auf bestimmte Layer/Ebenen ) und und und.
Von daher bin ich auf das weiter gespannt und schaue immer wieder mal rein, so wie es mir die Zeit erlaubt.
Gruß Jens
Hallo Roland,
ist das Gehäuse nun ein Vollkörper, den du noch ausfräsen musst?
Oder ist das hinter den Fenstern nur eine dünne Schicht, um kein Stützmaterial verwenden zu müssen?
Wenn es dein Ziel ist, hier etwas auszuprobieren und zu experimentieren, sollte man das auch so akzeptieren.
Das Niveau, das Torsten David mit seinem Gehäusebausatz vorgelegt hat, ist nicht zu toppen.
Das gelingt nicht einmal einem Serienhersteller mit dem Spritzgussverfahren.
Ich ziehe den Hut vor jedem, der sich an diesen Bausatz heran getraut hat und so perfekt gebaut hat.
Das ist Modellbau vom Feinsten, der natürlich auch richtig Mühe macht.
Solch ein Ergebnis wird man nicht mit dem 3D Druck erreichen können.
Das war wohl nie dein Ziel und sollte akzeptiert werden.
Ich werde dein Projekt weiter verfolgen und bin gespannt, wo dich deine Experimente noch hin führen.
Die Idee von Jens, einzelne Teile flach zu drucken und dann erst zu montieren, finde ich nicht schlecht.
Herzliche Grüße
Thomas
ist das Gehäuse nun ein Vollkörper, den du noch ausfräsen musst?
Oder ist das hinter den Fenstern nur eine dünne Schicht, um kein Stützmaterial verwenden zu müssen?
Wenn es dein Ziel ist, hier etwas auszuprobieren und zu experimentieren, sollte man das auch so akzeptieren.
Das Niveau, das Torsten David mit seinem Gehäusebausatz vorgelegt hat, ist nicht zu toppen.
Das gelingt nicht einmal einem Serienhersteller mit dem Spritzgussverfahren.
Ich ziehe den Hut vor jedem, der sich an diesen Bausatz heran getraut hat und so perfekt gebaut hat.
Das ist Modellbau vom Feinsten, der natürlich auch richtig Mühe macht.
Solch ein Ergebnis wird man nicht mit dem 3D Druck erreichen können.
Das war wohl nie dein Ziel und sollte akzeptiert werden.
Ich werde dein Projekt weiter verfolgen und bin gespannt, wo dich deine Experimente noch hin führen.
Die Idee von Jens, einzelne Teile flach zu drucken und dann erst zu montieren, finde ich nicht schlecht.
Herzliche Grüße
Thomas
Doppelgroschen - 01.04.16 20:10
Hallo Jens,
sorry das ich erst heute Antworte, aber mein Arbeitgeber hatte meine Anwesenheit erwünscht.
Das ich in Sachen Gehäuse kein Selbstbewußtsein hätte, ist wohl mal wieder durch ein Missverständnisse in Deinen Erkenntnishorizont gerutscht.
Natürlich habe ich auch da ein Selbstbewußtsein, das möglichste herraus zu holen. Nur Habe ich seit dem ich mich mit dem 3D-Druck befasse viele Lehrreiche erkenntnisse gewonnen. Daher weis ich relativ gut was mir ein 3D-Druck in FDM liefert. Und deswegen habe ich keine überzogenene Erwartungen was das Ergebnis aus so einem Druck bringt.
Da meine Freizeit wie auch das Buget sehr begrenzt ist, greife ich zuerst auf die Ressourcen zurück die mir zur verfügung stehen. Dank eines guten Bekannten kann ich auf seinen Drucker zum Selbstkostenbeitrag drucken und das ist sehr entscheidend gewesen für mich, genau dieses Druckverfahren (FDM) zum erstellen des Modells zu verwenden.
Dann darfst Du dich gerne mit 3D Druck in seinen Facetten beschäftigen.
Denn man kann auch Stützmaterial mit absicht selbst rein konstruieren falls das Auto-generierte Stützmaterial nicht den gewünschten Effekt oder ein erhöhtes nachbearbeiten zur folge hat.
@thoro,
Nein das ist kein Vollkörper sondern wie üblich bei 3D-Druck ein 3D-Volumenkörper. Und ja das an den Fenstern wie an den Wangen sind nichts anderes als absichtlich erstellte Stützmaterialwände von 0,5-0,8mm Stärke je nach höhe der Stützwand, welche eigentlich auch schon mit einem Skalpell oder durch bloses rausdrücken entfernt werden könnten.
Eine Konkurenz zum Ätz-Gehäusebausatz von Torsten D. ist gar nicht beabsichtigt, da dieser absolut nicht zu toppen ist.
Das Verfahren das man nur flache Teile druckt und diese dann verklebt ist durch die Kleinheit der Einzelteile doch recht erschwert, Mit einen anderen Druckverfahren wie SLA oder SLS sicher möglich, aber in FDM was meine Wahl ist, selbst bei Verbunddruck (alle Bauteile durch Stege verbunden) extrem schwer zu realisieren.
Gruß Roland
sorry das ich erst heute Antworte, aber mein Arbeitgeber hatte meine Anwesenheit erwünscht
.Das ich in Sachen Gehäuse kein Selbstbewußtsein hätte, ist wohl mal wieder durch ein Missverständnisse in Deinen Erkenntnishorizont gerutscht.
Natürlich habe ich auch da ein Selbstbewußtsein, das möglichste herraus zu holen. Nur Habe ich seit dem ich mich mit dem 3D-Druck befasse viele Lehrreiche erkenntnisse gewonnen. Daher weis ich relativ gut was mir ein 3D-Druck in FDM liefert. Und deswegen habe ich keine überzogenene Erwartungen was das Ergebnis aus so einem Druck bringt.
Da meine Freizeit wie auch das Buget sehr begrenzt ist, greife ich zuerst auf die Ressourcen zurück die mir zur verfügung stehen. Dank eines guten Bekannten kann ich auf seinen Drucker zum Selbstkostenbeitrag drucken und das ist sehr entscheidend gewesen für mich, genau dieses Druckverfahren (FDM) zum erstellen des Modells zu verwenden.
Zitat - Antwort-Nr.: | Name:
Auch gibt es für mich da ein paar Unverständlichkeiten, wenn Fenster ausgefräßt werden sollen, die Druckstruktur akzeptiert wird, wieso sind dann Klebekannten ein Problem?
Dann darfst Du dich gerne mit 3D Druck in seinen Facetten beschäftigen.
Denn man kann auch Stützmaterial mit absicht selbst rein konstruieren falls das Auto-generierte Stützmaterial nicht den gewünschten Effekt oder ein erhöhtes nachbearbeiten zur folge hat.
@thoro,
Nein das ist kein Vollkörper sondern wie üblich bei 3D-Druck ein 3D-Volumenkörper. Und ja das an den Fenstern wie an den Wangen sind nichts anderes als absichtlich erstellte Stützmaterialwände von 0,5-0,8mm Stärke je nach höhe der Stützwand, welche eigentlich auch schon mit einem Skalpell oder durch bloses rausdrücken entfernt werden könnten.
Eine Konkurenz zum Ätz-Gehäusebausatz von Torsten D. ist gar nicht beabsichtigt, da dieser absolut nicht zu toppen ist.
Das Verfahren das man nur flache Teile druckt und diese dann verklebt ist durch die Kleinheit der Einzelteile doch recht erschwert, Mit einen anderen Druckverfahren wie SLA oder SLS sicher möglich, aber in FDM was meine Wahl ist, selbst bei Verbunddruck (alle Bauteile durch Stege verbunden) extrem schwer zu realisieren.
Gruß Roland
Hallo Roland,
gibt es denn schon etwas Neues von diesem Projekt zu berichten ?
Gruß Micha
gibt es denn schon etwas Neues von diesem Projekt zu berichten ?
Gruß Micha
Eisenbahner1983 - 26.02.17 20:50
Moin,
ich finde diese Kleinserien äußerst interessant. Mir im Preis leider zu hoch. Was aber durchaus preislich gerechtfertigt ist ! Habe aber wohl mich zu früh gefreut, dass dieses Jahr Mal ein V15 Modell als Großserie kommt. Naja warten wir es ab was die Zukunft mit sich bringt.
Gruß Björn
ich finde diese Kleinserien äußerst interessant. Mir im Preis leider zu hoch. Was aber durchaus preislich gerechtfertigt ist ! Habe aber wohl mich zu früh gefreut, dass dieses Jahr Mal ein V15 Modell als Großserie kommt. Naja warten wir es ab was die Zukunft mit sich bringt.
Gruß Björn
Nur registrierte und eingeloggte User können Antworten schreiben.
Einloggen ->
Noch nicht registriert? Hier können Sie Ihren kostenlosen Account anlegen: Neuer N-Liste Account
Zum Seitenanfang
© by 1zu160.net;